相信企業(yè)的人們對(duì)于精益生產(chǎn)方式都是耳熟能詳?shù)牧?，但是?duì)于精益生產(chǎn)方式的認(rèn)識(shí)，人們還是存在著很多的誤區(qū)，企業(yè)一旦按照這些誤區(qū)而去實(shí)施精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)所帶來的一切將不再存在，甚至精益生產(chǎn)變得不再是精益生產(chǎn)了。這里小編為大家列舉了幾個(gè)企業(yè)內(nèi)人員對(duì)于精益生產(chǎn)認(rèn)識(shí)的誤區(qū)，僅供大家參考。
精益生產(chǎn)方式常見的誤區(qū)：
一、誤區(qū)一：有些企業(yè)可以做零庫存，我們不具備做零庫存的條件
許多人認(rèn)為，就我們現(xiàn)在的供應(yīng)鏈條件下，不可能做零庫存。每當(dāng)這個(gè)時(shí)候，我都要耐心地做出說明，幫助他糾正錯(cuò)誤的認(rèn)識(shí)。
人們經(jīng)常說豐田的“零庫存”，以至于TPS里的零庫存理念或追求變成了高不可攀的“現(xiàn)實(shí)”。事實(shí)并非如此，在豐田的倉庫里以及生產(chǎn)線上，庫存是客觀存在的，只是豐田人一刻也沒有停止對(duì)更少庫存（無限接近于零）的追求?？梢?，零庫存并不是現(xiàn)實(shí)，而是一種不斷走向精益的思想和對(duì)零庫存持續(xù)追求的態(tài)度和行動(dòng)。理解了這一點(diǎn)，就不會(huì)懼怕或抵觸零庫存，而且任何時(shí)候都可以開始嘗試追求零庫存。 與零庫存類似的思想和追求，還有零缺陷、零浪費(fèi)、零切換、零停滯、零故障、零災(zāi)害。這七個(gè)“零”是目標(biāo)，而不是現(xiàn)實(shí)，所昭示的就是一切追求完美的精益管理理念。
二、誤區(qū)二：TPS就是看板管理
這是一個(gè)比較常見的誤解，以為TPS就是看板管理。其實(shí)不然，看板管理是實(shí)現(xiàn)后工序拉動(dòng)式（Pull）生產(chǎn)，并最終實(shí)現(xiàn)JIT（準(zhǔn)時(shí)化）的一個(gè)工具。
在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式里，一般采用前工序推動(dòng)（Push）的方法安排生產(chǎn)，即前工序按照自己的進(jìn)度進(jìn)行生產(chǎn)，之后將做好的產(chǎn)品傳遞到后面的工序。這樣做的壞處是，當(dāng)后工序產(chǎn)能不匹配或出現(xiàn)問題時(shí)，會(huì)造成產(chǎn)品停滯、堆積和生產(chǎn)周期變長(zhǎng)等。在TPS里，要求采用后工序拉動(dòng)的方法安排生產(chǎn)。具體地說，就是后工序使用“看板”通知前工序“什么時(shí)間？需要什么？需要多少？”；前工序根據(jù)后工序的需求和節(jié)拍安排生產(chǎn)，保障供給。
三、誤區(qū)三：TPS僅僅是一套系統(tǒng)或方法
在《卓越制造管理》課程中，會(huì)講到A企業(yè)500噸注塑機(jī)“9分鐘換?！钡膶?shí)戰(zhàn)案例（基本上是“走鋼絲”的水平），讓學(xué)員們羨慕不已。而事實(shí)是，A企業(yè)從三個(gè)小時(shí)換模時(shí)間改善到現(xiàn)在的9分鐘，整整花了近10年的時(shí)間，累積了900余項(xiàng)改善。而且通過這個(gè)改善過程，員工的意識(shí)和能力都大大地提高了。只有環(huán)境、設(shè)備、材料、方法和員工等同時(shí)具備標(biāo)準(zhǔn)所要求的條件，這樣的成果才能夠得到維持。
四、誤區(qū)四：“自働化”就是自動(dòng)化
事實(shí)是，自働化是豐田生產(chǎn)方式里重要的原則之一。所謂自働化，就是讓設(shè)備或系統(tǒng)擁有人的“智能”。當(dāng)被加工零件或產(chǎn)品出現(xiàn)不良時(shí)，設(shè)備或系統(tǒng)能即時(shí)判斷并自動(dòng)停止。通過“自働化”改善的設(shè)備或系統(tǒng)，可以達(dá)到兩個(gè)目的，一個(gè)是不生產(chǎn)不良品（實(shí)現(xiàn)零缺陷），另一個(gè)是可以節(jié)省監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行的看護(hù)人（實(shí)現(xiàn)省人化）。所以，“自働化”與一般意義上的自動(dòng)化不是一回事。
除此之外，還有許許多多的認(rèn)識(shí)或管理誤區(qū)阻礙我們走向精益。比如，有人認(rèn)為員工責(zé)任心太差，做不了零缺陷；供應(yīng)商管理水平太低，做不了零庫存；所處行業(yè)特殊，做不了精益生產(chǎn)等等不一而足。其中以“條件論者”為多數(shù)，在我看來這些論調(diào)都屬于拒絕走向精益的借口。殊不知，豐田是在剛剛決定生產(chǎn)汽車的1926年提出了“自働化”和“JIT”的管理原則，并持續(xù)追求至今。
以上就是關(guān)于企業(yè)精益生產(chǎn)方式的幾大常見誤區(qū)的介紹，如果想要更加詳細(xì)的了解企業(yè)精益生產(chǎn)的其他知識(shí)可以來聯(lián)系我們。浙江科普企業(yè)管理咨詢有限公司，為您免費(fèi)提供相關(guān)提交資料信息及其辦理流程。
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